真丝面料疵病及处理方法

 　　1、宽急经柳

　　1.形态：

　　绸面经向呈现全幅或局部松弛发浮或收紧发亮的直条。

　　2.产生原因：

　　①原料在使用前，试样工作未做好，检测数据不正确。

　　②整经筒子张力不一，且差异较大；整经操纵工捏手有轻重；扇面角度不正或搭头有稀密。

　　③上轴时衬经纸不平挺。

　　④原料及半制品潮燥不均匀。

　　3.防止方法：

　　①原料必须经过挑剔、排队和试样方可投进使用，留意：标记清楚，切莫混用。

　　②做好原料及半制品的防潮保燥工作。

　　③加强工艺治理，定期丈量各道工序的经丝张力，保持经丝张力均匀、一致。络好的筒子，在整经前最好存放1～2天，使过大的张力得到一定的恢复。

　　④整经机采用定幅筘、打绞筘、扇面三位一体的装置，活动沙盘，打绞筘与扇面之间加放玻璃杆(根数按工艺规定)，取消手捏整经。断经回头时，操纵手势应松紧一致。

　　⑤加强半制品的检验，对成形不符合要求、软硬差异较大的筒子应剔除，重新倒筒。

　　⑥衬经纸要平挺、干燥。上轴时应保持衬经纸平挺而均匀。经轴要一次整经卷好，不得隔班和过夜。

　　4.鉴别方法：

　　沿织物经向用一定的张力拉挺时，整个绸面呈现松紧不一的状态。

　　2、粗细柳

　　1.形态：

　　绸面上有数根比织物规格粗或细的经丝织进，呈现光彩差异的经向直条。练白织物：粗经发白，细经发黑；染色织物：粗经浅，细经深。

　　2.产生原因：

　　①原料本身粗细不匀。

　　②纤度不一的原料混用。

　　3.防止方法：

　　①挑剔原料时，对粗细差异较大的应分开堆放，做好标记，防止混用。

　　②加强半制品的治理和检验工作，发现粗细不匀的筒子或篆子应及时剔除。

　　4.鉴别方法：

　　①由于原料粗细不匀而形成的粗细柳，在绸面上呈现时隐时现，时宽时窄，没有规律。由于不同纤度原料混用而形成的粗细柳，则在绸面呈明暗相间，宽窄相同，具有规律。

　　②将织物对光照，呈现经丝排列均匀、透光不一的黑白柳，透光多(发白)的经柳为细柳，透光少(发黑)的经柳为粗柳。

　　3、筘柳

　　1.形态：

　　在绸面上沿经丝方向呈现排列稀密不均匀而位置固定不变的直条。稀柳：光彩发黑或略深；密柳：光彩发白或略浅。

　　2.产生原因：

　　①钢筘筘片厚薄不匀或排列不匀。

　　②筘片硬度不匀，或陈旧、质量差，或受损伤，造成钢筘发炸或披侧等。

　　③经幅与筘幅的宽窄差距过大，造成织物两边形成筘柳。

　　3.防止方法：

　　①新筘在使用前，必须认真检查其质量，发现有厚薄、稀密、不光滑、损伤等不符合质量要求的筘片应剔除。

　　②建立钢筘的检查和报废制度。挡车工应经常检查筘的质量，发现不符合质量要求的应及时修理或调换。

　　③钢筘不能装得过死，上下左右要灵活，筘与走梭板成88一90度角，梭子后壁下角应刨成钝角，以减轻梭子和筘片的摩擦。

　　④梭子放进梭箱要平直，防止梭尖、梭壁倾斜，以避免梭子飞行时碰坏筘片。

　　⑤对门幅宽、纬缩大的织物，应安装自动幅撑。幅撑前侧离织口的间隔不得超过0.5cm，防止碰坏筘片。在不影响绸面质量的情况下，开口和投梭时间应尽量滞后，可减少收幅，防止两边产生筘柳。

　　4.鉴别方法：

　　①由筘片厚薄不匀或排列不匀造成的筘柳，在绸面上呈现有规律的经稀柳或经密柳。

　　②其它原因造成的筘柳，形态为黑、白或深、浅相间的经稀经密柳，将其对光照时，呈现经丝排列不匀的黑、白柳，在分界处则更为明显。

　　③筘柳与粗细柳的鉴别：筘柳为笔挺的柳，其程度基本没有变化，对光照时，呈现经稀、经密路。粗细柳：对光照时，呈现排列均匀的黑白柳。

　　4、色柳与色花

　　1.形态：

　　在绸面经向呈现时隐时现，有规律或无规律，光彩深浅不同的直条、斜条的为色柳；呈现斑块状为色花。

　　2.产生原因：

　　①原料吸色差异较大。

　　②用于原料着色的染料选择不当，变质或着色太深原料浸泡时，浸泡剂选择不当或浸泡不匀。

　　③色经挑剔分档不妥，整经时前后沙盘的笺子搭配不均匀，呈现有规律的色柳。

　　④原料精练生熟不匀，染色后易产生色花

　　⑤染料匀染性差或拼用染料不当，染色助剂选用欠妥，或染色升温过快

　　⑥染色浴比过小，染色后未及时出水或出水不清。

　　3.防止方法：

　　①加强原料的治理工作。原料进仓时，应根据不同地区、不同牌号、不同批号分别堆放；使用前应根据产品特点及工艺要求，认真做好物理性能试验和三级试验工作，吸色不同的丝应进行挑剔排队，分别使用。

　　②原料在浸泡时，应采用无蜡浸泡助剂，防止产生色花。

　　③着色用的染料，使用前必须先做退色试验，并根据原料的性能选择染料；染料配制时间不宜过长，如有沉淀或变质，不可使用。

　　④染化料或坯绸的原料、牌号、批号调换时，练染厂应做好试样工作。

　　⑤染料的拼用，应选择上染速率相近的染料。染色时，应使染料充分溶解，在低温时，分2～3次渐渐加进，然后再逐渐升温，染色完毕后也要逐渐降温；上染速率高的染料可加适量匀染剂。

　　⑥染色浴比应根据工艺要求，不宜过小；选用匀染性好的染色助剂。

　　⑦染色坯绸应脱胶均匀，或在染色前经过处理，以避免染色后产生色花及光彩深浅。

　　4.鉴别方法：

　　色柳与粗细柳、筘柳的鉴别：将织物对光照，整个经面透光均匀的为色柳，透光不均匀的一般为粗细柳或筘柳。

　　5、筘路

　　1.形态：

　　绸面经向呈现一条或几条位置不变的经稀、经密直条，其光彩为黑、白相间或发黑、发白的直路。

　　2.产生原因：

　　①钢筘陈旧，质量较差，或受损伤，造成局部筘片略有披侧、裂缝等。

　　②筘齿不清洁，夹有杂物。

　　3.防止方法：

　　①新筘在使用前应认真检查其质量，不符合要求的应剔除。

　　②发现个别筘片披侧，特别在轧梭或梭子碰筘后，应及时检查修理。

　　③做好筘的清洁保养工作，定期擦洗，剔除杂物。

　　4.鉴别方法：

　　筘路与筘柳形态基本相同，只是稀密条的多少有别。一般数目多的称为筘柳；少的称为筘路。

　　6、浆柳

　　1.形态：

　　在经丝上浆的绸面上呈现无规律的，是非、明暗、宽窄不一的影条。

　　2.产生原因：

　　①分条整经搭头有宽窄、隙缝，或浆丝机压浆辊包覆的绒布不平整，造成部分丝条吸浆不匀。

　　②新浆料、新助剂未经过试样便投进使用，，或者退浆时不按工艺要求操纵，造成退浆不净；

　　3.防止方法：

　　①压浆辊必须平整；所包绒布或棉布要薄而均匀；浆经时应按照工艺操纵，不使浆液过浓，吸浆过多。

　　②整经时，搭头要均匀，条与条之间间隔一般把握在1mm左右。

　　③经密较高的人造丝，在浆丝时，可在上浆轴后加装两根竹竿，用以敲打经丝，防止并搭，并使经丝吸浆均匀。

　　④新助剂、新浆料投产前一定要先做好试样工作，经练、染检验合格后方可投产。

　　⑤色织物退浆温度不宜过低。对退浆难以退净的产品，可适量加进2709碱性蛋白酶(一般0．8～1g／L)来帮助退浆，并要防止相互搭色。

　　4.鉴别方法：

　　浆柳和色柳都呈现光彩有差异的经向直条，其不同之处为：色柳呈现光彩有深有浅的直条，而浆柳则呈现光彩暗而深的影条，严重时会造成织物有厚薄。

　　7、缺经(头路)

　　1.形态：

　　经面上某段或通匹缺少一根或两根经丝，呈现一细条组织点不连续的空路。

　　2.产生原因：

　　①经丝纤度偏差较大或发脆，或预备工序、色丝练染等加工过程中纤维局部受损伤，造成整经、浆经和织造过程中断经。

　　②整经、浆经时挡车工未按工艺要求操纵。

　　③车间温湿度调节不当，或织机的上机张力超过规定要求。

　　④织造时结实脱开、结尾过长缠牢经丝、杂物落下等，造成断头。

　　⑤综丝、筘齿、梭子等毛糙擦断经丝，或织口不清造成断头。

　　⑥投梭力过大或走梭板不平造成梭子飞行不稳而擦断经丝。

　　3.防止方法：

　　①原料在使用前应做好物理测试和挑剔排队工作。发霉、发脆、受损伤的原料，不可作经丝使用。

　　②定期检查各道工序的导丝钩、玻璃杆和织机的综眼、筘齿、绞棒、梭子等，，发现起槽、起毛的，要及时修理或调换。

　　③严格控制色丝练染的温度和时间，防止过熟。

　　④在机械浆丝时，要严格按工艺操纵，特别要留意含水及伸长情况，防止逃浆。

　　⑤深色丝整经时，应在分绞筘下面衬白布或白纸，浅色丝则应衬黑布或黑纸，或者加装断头自停装置，以便断头及时被发现。作好衬经纸、经轴的保燥和储存工作，并严格执行先整经的经轴先用的制度。

　　⑥锦纶丝、醋酯丝、涤纶丝等易脱结的原料，接头时要打双熔结，其它原料打落结，严禁打一捞结，且结尾不宜过长。

　　⑦挡车工加强巡回，勤理经面，发现断头、叉绞、经丝缠绕等，应及时处理。

　　⑧根据品种的要求，把握好织造车间的温湿度。控制温度：冬季20℃左右，夏季30℃以下；相对湿度：桑蚕丝、合纤丝产品保持在75％～80％，人造丝产品保持在70％一75％。湿度的要求比温度的要求更严格。

　　4.鉴别方法：

　　①平纹织物：断一根经丝，组织形态似双经，但有一条稀路；断两根经丝，其组织点虽连续，但有较大的空隙。

　　②斜纹织物：缺经时斜纹不连续，类似综穿错，对光照时有一条稀路。

　　③缎纹织物：缺经时组织不连续，缎面似综穿错，另一面则呈现一粒粒有规律的纬浮点。

　　8、断把吊

　　1.形态：

　　按提花织物的花数，每花上都呈现形态相同的浮经或沉经。

　　2.产生原因：

　　①装造部件(家伙)陈旧。

　　②织机振动较大，把吊相互擦断。

　　③麻线钩生锈，麻线发脆，或提花机海底板(底目板)起槽等，造成麻线断裂。

　　3.防止方法：

　　①提花机要保持运转平稳，振荡小。

　　②提花机开口机构要定期平装，发现部件陈旧及时调换。

　　③提花机旁不宜装喷雾器，避免麻线钩生锈。新的麻线钩最好两端倒角镀锌。

　　④发现提花机海底板起槽要更换；海底板目孔与竖针必须对直对准，防止目孔被麻线摩擦起槽。

　　4.鉴别方法：

　　①不起棒刀的提花织物：断把吊疵点，其形态为每花上都呈现一段相同的经丝全部浮起，剪往后与缺经形态完全相同。织物正织时，浮经在反面；织物反织时，浮经在正面。

　　②起棒刀的提花织物：断把吊疵点，其形态为每花上都呈现相同的经丝部分浮起，该经丝完全起棒刀组织，其形态似缝纫机针扎过的痕迹。如棒刀起地组织，则在每花的花组织上呈现破组织的直条；如棒刀起花组织，则在每花的地组织上呈现破组织的直条。

　　③纬重组织织物，如织锦缎、古香缎等，断把吊在织物反面不暴露。

　　④根据织物装造形式的不同，浮沉经丝数也不相同。单把吊：沉浮一根经丝；双把吊或多把吊：沉浮二根或多根经丝。

　　9、断通丝

　　1形态：

　　在提花织物的绸面上，呈现有规律的浮经或沉经。

　　2产生原因：

　　①提花机安装误差大或安装位置过低，造成通丝间或通丝与目板的摩擦加剧而致断。

　　②通丝使用过久或质量差。

　　3.防止方法：

　　①提花机的安装应按工艺要求进行，确保织机运转平稳。门幅较宽的织物，提花机安装应高些，以减少通丝与目板的摩擦。

　　②新的装造部件使用3—5个月后应擦通丝油，以延长通丝的使用寿命。根据织物及通丝的质量和磨损情况，决定使用周期，一般是l一2年更换一次。

　　③新通丝的质量与上蜡配方、汽蒸、工艺有密切的关系，应认真摸索最佳的上蜡配方及工艺。并留意通丝在汽蒸时不要碰锅边，蒸后热量应迅速散发。

　　4.鉴别方法：

　　断通丝与断把吊外观形态完全相同，其区别仅在于断把吊是在纬向每朵花上均呈现，而断通丝只是在一朵花上呈现。

　　10、错经

　　1.形态：

　　绸面上呈现有规律或无规律，一根或几根形态、光彩有差异的经丝。

　　2.产生原因：

　　①原料着色分档不清或治理不善，造成在预备和织造工序中原料搞错。

　　②原料牌号、批号变更时没有调换借(找)丝或误补借(找)丝。

　　③完经时捺绞或接头搞错。

　　3.防止方法：

　　①加强原料及半制品的治理，做到着色鲜明，易区分，堆放整洁，交班清楚。对次坏原料的处理，要有专人负责，切勿混用。

　　②织绸挡车工必须熟悉把握织物的规格及穿法。断头接经穿综时，位置不能搞错，光彩不同的借(找)丝筒子必须做好标记。

　　③调换经轴时，必须了解新经轴经丝的牌号、批号，如有变动，借(找)丝筒子亦应随之更换。

　　④接头、过结、分绞要仔细，防止并绞或错绞，开机后应认真检查，不符合者必须及时纠正。

　　11、碎糙

　　1.形态：

　　绸面经向呈现组织紊乱，有较多分散破碎的浮经、浮纬条子。

　　2.产生原因：

　　①经丝丝身发毛或浆轻，在筘后摩擦起球，从而缠夹起糙。

　　②丝身擦伤、散裂，或附有糙块、毛丝，织造时相邻经丝相互缠夹而起糙。

　　③钢综破损、断通丝、断综绳而造成夹糙。

　　3.防止方法：

　　①加强原料的测试和治理。根据原料的物理指标，公道安排品种。色丝在染色过程中不宜过熟。桑蚕丝要根据产茧期不同，选择不同的浸泡工艺和助剂。粘胶丝、合纤丝，上浆时应正确把握浆液浓度和烘燥程度，必要时可适当添加润滑剂。

　　②预备工序的各部件，如导丝器等要经常检查，发现起槽应及时调换。加工涤纶丝时导丝器最好采用氧化铝，拖水时可加抗静电剂。

　　③结实尾巴要修净。

　　④做好经面清洁工作，发现纤维断裂或破股、毛丝等应及时调换(掐往一段，再接上一段好的经丝)，做到勤理经面，勤捉毛丝。

　　⑤经常检查钢综、通丝、综绳，发现有断损、毛糙，要及时修补或更换。

　　4.鉴别方法：

　　①由破钢综而造成的碎糙，其形态为：在绸面上呈现浮经或浮纬的没有规律的破组织直条，一般只产生在平素织物上。

　　②其它原因产生的碎糙，形态一般为：在绸面上既呈现浮经，又呈现浮纬的破组织点，其破组织点无规律地分散在数根经丝上。

　　12、断小柱

　　1.形态：

　　在提花织物的正面或反面呈现有规律的单根经丝部分或全部浮起。

　　2.产生原因：

　　①小柱线脱结或陈旧。

　　②小柱线与通丝捻向不一致，造成棒刀上下运动时撞断小柱线。

　　③提花机安装误差较大，通丝发荡，小柱线相互磨损而断裂。

　　3.防止方法：

　　①小柱线与通丝的捻向必须一致，新机装造时，其结实必须搓软，避免相互夹带导致断损。

　　②小柱线要定期检查，按周期调换，以免使用过久强力降低而断裂。

　　③防止提花机部件晃动(参见“断通丝”、“断把吊”部分)。

　　4.鉴别方法：

　　断小柱与断通丝的鉴别：①单把吊织物，二者形态完全相同。②多把吊织物，只是沉浮经丝的根数多少有别：断小柱呈现为沉浮一根经丝；断通丝呈现沉浮多根经丝。

　　13、叉绞

　　1.形态：

　　绸面经向呈现并列3根及以上收紧发亮的经丝。

　　2.产生原因：

　　①经丝断头或结尾过长，相互纠缠；或几根经丝被毛丝、屑物纠缠，经过绞棒、综框四周时绊住。

　　②整经定幅筘穿进数不按织机穿进数，或者经丝上浆时浆丝机上轴布的张力太小，经丝翻滚，造成滚绞。

　　③上浆过厚或过湿，造成搭浆。

　　3.防止方法：

　　①挡车工应加强巡回，做到经面清洁。接头捺绞时，前后绞要与整经的前后绞相同。

　　②接头时，结实羊角不超过2mm，并捉清丝头。

　　③整经定幅筘穿进数要和织机的穿进数相同，并应采用开口绞；在回头(处理断头)时，不要拿掉张力棒，防止因滚绞而产生叉绞。

　　④浆丝机上轴布时，张力应大些，不使经丝翻滚。处理倒断头时，车速要适当放慢，烘筒温度也应略低些。纬密大的织物，经丝出浆槽后要用打棒打松。

　　⑤凡采用上浆工艺的合纤丝织物，为解决因稍微搭浆造成叉绞，在上机织造时，可采用聚丙烯塑料绞棒。

　　4.鉴别方法：

　　沿疵点经向用一定力拉挺，经丝发亮，用手指摸，感到急。

　　14、夹断头与结实痕

　　1.形态：

　　绸面上呈现部分经丝宽急不匀并夹带着结实的直条，或部分经丝断头没有接好，呈现宽急不匀的断经稀弄，称为夹断头。集中一排或一处的结实称为结实痕。

　　2.产生原因：

　　①经丝在织造过程中被梭子、绞棒等硬物轧断、擦断、砸断，经接结后留下痕迹。

　　②拆坏绸时，拆断经丝。

　　③经丝被虫鼠咬断；经轴在运输过程中被碰伤，或存放时间过长，浆料助剂变质发霉。

　　④整经造成短挂，结实较多或结尾过长，相互夹断。

　　⑤织造合纤产品时，车间温湿度过低，轻易造成夹断头。

　　3.防止方法：

　　①经常检查织机的各部件，如有损坏应及时更换；机架上禁止堆放杂物，防止屑物落下。

　　②整经机钟面时间要划清楚、正确，操纵时思想要集中，避免产生是非挂。

　　③一切食品不能带进车间和仓库，不为老鼠和害虫提供生存条件，同时要堵塞鼠洞。

　　④做好经轴的储存、运输和保燥工作。经轴的使用应做到先进先出。

　　⑤防止轧梭和拆坏绸时拆断经丝(参见“轧梭档”、“拆毛档”部分)。

　　4.鉴别方法：

　　①夹断头一般是由于织造过程中毛丝或其它杂物夹断经丝，其邻近的经丝呈现宽急状，且结实不完全集中在一处，但较为接近。

　　②结实痕是由于轧梭、短挂、经轴碰伤、虫咬等造成的，结实比较集中。

　　③结实痕与夹断头的区别在于结实多与少、集中与分散。

　　15、水渍急经

　　1.形态：

　　绸面沿经向呈现一条或数条无规律的极光亮丝。

　　2.产生原因：

　　①在织造过程中，经面被水滴湿，织后产生水渍急经。

　　②轴芯(钢管)保管不善，轴芯积水。

　　③衬经纸受潮，在上轴时挡车工未剔出，衬进经轴。

　　3.防止方法：

　　①加强车间的温湿度治理，根据品种的要求调节温湿度。车间内的相对湿度不得超过80％；喷雾给湿应有专人负责，水珠不可过粗，安装的位置要与织机保持一定间隔。如空调不能满足车间湿度要求而需在织机四周洒水时，应防止水滴溅在经面上和导辊上，并严禁用湿毛巾覆盖经面。

　　②发现车间屋顶漏水，要及时修理。

　　③做好衬经纸和空经轴铁芯的防潮保燥工作。

　　4.鉴别方法：

　　水渍急经与叉绞固然都在绸面经向呈现亮丝，但水渍急经的起讫点不规则(即水滴在经面上，水任意地沿着经丝扩散)，将织物沿经向拉挺，用手摸没有较急的感觉；而叉绞则相反。

　　16、分经路与小轴松

　　1.形态：

　　绸面沿经丝方向呈现一条或数条宽急影条为分经路。小轴松的宽急影条比分经路的宽些。

　　2.产生原因：

　　①整经时，经丝与轴布连接的结实太大且分布不匀，或整经张力不匀。

　　②整经上轴或浆经时，打底速度过快，张力小。纸板衬得过少且不均匀。

　　3.防止方法：

　　①整经时经丝与轴布连接条数要多，结实应分布均匀，且要小；或采用粗齿梳将经丝梳理均匀，用纸粘好封口，使经丝固定，张力均匀。

　　②整经机和浆丝机上轴时，衬经纸应衬得均匀、圆整。在小轴时，应多衬纸板，压撬要尽量压得大些，并应一次加足撬。

　　4.鉴别方法：

　　①由于衬经纸衬得不均匀或衬得少而造成的分经路和小轴松，是在绸面上呈现无规律的宽急影条。

　　②其它原因造成的分经路和小轴松，一般产生在经轴的末匹或第一匹，并越接近末、始端程度越重。