灯芯绒发泡印花中要注意的问题

    发泡印花在灯芯绒印花中的应用也较普遍，与普通织物相比，灯芯绒织物有地沟和绒条组织之分，绒条是由2/3纬纱组成，具有强烈的绒感与厚实感，因此灯芯绒印花要比一般织物印花的技术要求高、难度大。另外，在生产中往往由于某一环节控制不当，灯芯绒织物就会出现倒毛闪光、绒条不圆润光洁、小分头，从而在印制上产生地与绒色差或露底、花型轮廓不清、拖浆、拖胡子、嵌花筒、堵网等之类疵点，严重影响实物质量和增大废品率。为保证印花效果，灯芯绒印花除了保证印花中各道工序(包括雕刻、制网工序)技术质量外，还要特别注意灯芯绒印花的印前处理和印后处理(整理)，切不可忽视前处理和后整理的质量。

    发泡印花具有浮雕的感觉，立体感强，牢度优，不堵网，使用方便。一般用于中浅色印花或直接使用印白发泡花纹。若想增加白度可配合罩印白浆使用，但影响发泡高度。在纺织品印花中，常用微胶囊发泡油墨来进行发泡印花。微胶囊发泡油墨是将发泡微胶囊分散到连结料中，并加入一些助剂而制成的。这种油墨通过丝网印刷方法印刷在纺织品等承印物上，经过低温干燥、烘烤加热到120℃～140℃，几秒钟后油墨中的囊球便膨胀，形成无数小气泡，使油墨层凸起。灯芯绒发泡印花浆一般可用恒星FS-408粘合剂加适量色浆充分混合搅拌均匀后即可使用，印花后需在80℃以下(或自然风干)彻底干透后，于130℃30秒焙烘发泡。但要注意，发泡前烘干温度不能太高，否则容易局部发泡，降低总体发泡高度。焙烘发泡温度与时间应根据实际生产情况合理掌握，如时间长、温度高则泡破裂。另外，印花中要注意印刷压力的调节控制，确保油墨能顺利地透过丝网孔而转移到承印物上，除了注意刮墨后版面上的油墨是否均匀外，还要观察微胶囊有无破裂。有些微胶囊由于经光照射或受热情况下会破裂，因此可结合具体的微胶囊特性，选择所需的干燥方法：红外线干燥、挥发性干燥、UV(紫外线)光固干燥等方法。影响灯芯绒发泡印花质量的因素较多，有图案设计、操作技术和经验技巧的因素，也有原材料品种及质量的因素。

    (1)图案清晰度。影响印花图案清晰度的主要因素有丝网目数和底版质量。选用低目数的丝网，虽然印料的过网性好，织物得浆量多，但图案的分辨力较差。因此要根据图案的精细度选用合适的丝网目数，另外以选用细丝径的丝网为好。由于发泡印花一般选用低目数的丝网，为达到清晰的印花效果，要选用优质的感光胶，保证其有较好的分辨力和架桥性。架桥性不好将影响图案清晰度，严重时将使网印达不到设计要求，网版容易损坏。同时，感光胶应有好的耐水性，以提高耐印次数。通常都用坚膜剂(或称硬化剂)对网版进行固膜处理。对浆料质量，应有较好的过网性和滑爽的网印适性，以保证清晰的网印效果。乳化浆A的加入可以提高网印适性，但是它又要影响发泡效果。所以印料中乳化浆A一般不宜多加。和其他印刷一样，底版的质量始终是印刷品质量保证。因此，底版必须能够清晰地反映设计要求，晒制出的印版必须清晰地反映出图文的效果，总之，高质量的印版，对提高网印图案的清晰度是非常关键的。

    (2)发泡高度。影响发泡高度的主要因素有给浆量和受热面。织物上浆料(给浆量)的多少，直接影响着发泡高度。给浆量多(墨层厚)发泡就高，给浆量少则发泡就低。提高织物给浆量的方法通常是采用低目数丝网：降低刮板的硬度及改变利板的角度，使之呈纯角、圆角状：增加版胶厚度；提高印料的过网性和网印适性；控制浆料粘度，因浆料过稀也会影响印刷墨层厚度，而影响发泡高度。对高发泡产品可使用两次网印法，即第一次印刷干燥后再叠印一次。晾干(焙烘)时间要充分，以保证获得良好的发泡效果。

    干燥温度不能大于70℃，以防印料中树脂僵化而影响发泡高度。干燥时必须使印料中水分干透，否则会影响发泡高度，严重时根本不能发泡。此外，有时为了提高呈色的密度，在发泡浆中添加过多的颜料，也会使墨层僵硬而影响发泡高度。要注意控制发泡(热压烫)的温度与时间，它也是影响发泡质量的重要因素。具体条件在实际操作中试二三次就能掌握。不同浆料、不同织物的热压烫温度和时间也不同。受热面对发泡高度也有很大的影响。热压烫时，加热台板应接触织物的反面，使发泡浆“从里到外”受热，以利发泡。发泡浆受热是由织物先受热后再传导的，所以发泡操作时还应考虑到不同织物所能承受温度的极限。要注意发泡温度，如微胶囊油墨印花中，若温度过低，微胶囊体积膨胀不够，则油墨就达不到应有的发泡高度。

    (3)发泡手感。对于织物发泡印花的效果，总是希望发泡柔软、富有弹性、气孔均匀、手感舒适。但一些因素对发泡手感有很大的影响。主要有--

    发泡浆：发泡浆的质量是个关键。目前进口发泡浆的使用效果优于国产的。配制浆料时应注意色浆和乳化浆A的过多加入将使手感变差。
晾干(焙烘)：干燥温度要低、水分要干透。发泡(热压烫)：热压烫时如果超过需要温度或时间过长将影响手感，但发泡不足也会使产品发硬。

    调配印料：印料应现配现用，按合理的配比配制为好。加入1%的柔软剂有时也能起到改善手感的作用。

    发泡高度：给浆量相同的织物，发泡高的手感好。

    (4)发泡层耐磨性。浆料的质量和发泡层的均匀性都是影响发泡层耐磨的主要因素。对浆料的质量，要求发泡浆要具有良好的过网性，浆中的粘合剂对各种织物要有较强的适应性。发泡层气孔的均匀性既与浆料质量的自身因素有关，也与网印时给浆量的的均匀性、晾干时的均匀性和压烫时受热的均匀性有关。

    (5)发泡印花效果。发泡印花效果是指最终产品的艺术效果和实用效果，因而要从多方面考虑来提高发泡印花效果。除了要充分考虑花型选择和设计方面因素外，对于发泡层高度，从不同产品、不同要求来考虑发泡层高度有利于最佳地表现出发泡印花的艺术效果。总之，要想得到满意的发泡印花产品，应从各方面统盘考虑，因为发泡印花包括艺术性和实用性。此外，如今发泡印花除了直接在织物上印花(即直接发泡印花)外，一些网印厂家还推出了发泡转移印花的技术，这种印花方法是先生产一种发泡转移印花纸，即在涂有防粘层(通常采用有机硅树脂)的纸上，印上发泡浆图案，再在图案的整体面积上印上一层热融粘合剂。这层粘合剂的热融温度和发泡印花浆的发泡温度相近似，且略低于发泡温度。使用时，只要将图案叠在织物上，在纸面加热压烫，热融粘合剂粘着织物的同时，图案发泡也就完成了。它与直接印花相比，具有更简单方便，适应范围等更广的特点。

    (6)加压白网。为减少印制中由于绒类织物的绒毛所造成疵点如拖浆、堵网等，可在花网前加压白网为住，加几只视当时情况条件而定，不宜在印前织物上轻或重浆。
    (7)注意故障排除。在织物发泡印刷中，由于材料、设备、技术等因素的影响，经常会出现一些故障，影响印花质量，要认真分析故障原因，才能很好地排除这些故障。例如，印品表面发粘：主要原因是增塑剂含量较高，解决的方法是减少增塑剂含量或在表面涂一层薄膜。印品表面收缩：这是由于发泡温度太高或涂料中有水分引起的，因此，要降低温度，排除涂料中的水分。印品表面有道痕：主要原因是涂料中有杂质，解决的方法是清除涂料中的杂质。花纹不清：主要原因是压烫滚筒的位置不平衡，表面温度不均匀所致。因此，要凋整压烫滚筒的水平位置，对两边温度较低处，增加辅助热源。花纹厚薄不一：主要原因是印花厚度不均匀，可凋整滚筒和刮板的压力，就能排除这个故障。

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