强捻纱浆纱工艺探讨

   纬向强捻绉布是我公司生产的主要品种，形成了系列产品，在产品质量和生产水平上都达到相当高的水平。为了满足市场对经纬双向强捻绉布的需求，我们对经纬双向强捻绉布进行了试织。　　

    1强捻纱浆纱捻缩扭结成因及危害
棉纤维中大分子之间靠氢键连接保持其形态，在纺纱加捻过程中，纱线中纤维的形态发生扭曲，纤维之间的抱合与纠缠能够在一定程度上维持纤维的这种扭曲状态。随着捻度的进一步增加，这种扭曲状态越来越难维持，于是在纤维扭曲产生内应力的作用下，纱线有退捻的趋势。纱线在两端握持的状态下松弛、退捻，就会产生捻缩扭结现象。
为防止纱线的这种捻缩扭结现象，需要给纱线进行热湿定型。纤维在热湿加工中由于水的润滑性，易使纤维间结合迟缓，而热能又会使氢键活泼、断裂，打破了原有的平衡状态，在新位置上经过干燥、冷却后分子结构形状被固定。于是纱线中纤维的扭曲状态被保持下来，随着内应力减弱或消失，退捻产生的捻缩和扭结现象相应消失。
强捻纱再次进入热湿环境，氢键断裂活跃起来，原有的平衡再次被打破，纤维大分子吸水膨胀松弛，在捻度内应力的作用下又发生捻缩和扭结现象。
纱线的这种捻缩和扭结现象一方面会在干分绞时产生断头，严重的造成整幅经纱断裂，无法正常开车，另一方面在织造时造成断头或产生经缩次布。　　

    2试织品种
CJ 11.6/11.6 405.5/268 175双向绉布
经纱、纬纱捻度均为190捻/10 cm，捻系数647。　　

    3浆纱工艺
3.1浆料配方和浆纱工艺对比浆料配方见表1，浆纱工艺见表2。
3.2两套方案对比分析
(1)适当增加浆液的粘度，减缓强捻纱在浆槽中吸湿膨胀松弛的速度，控制捻缩扭结。减小压浆力，在保证一定渗透的前提下重被覆，使纱线在进入锡林烘干区后，增强浆膜对纱线的握持和控制能力，保持其形状。
(2)合理增加淀粉和丙烯类浆料的比例。增加浆膜的柔软性，防止由于干分绞困难造成的浆膜脱落，从而降低浆膜对纱线的握持控制能力。
(3)适当加大退绕张力。使纱线在进入浆槽时保持一定的张力，同时在浆纱过程中要注意车速不能过快。祖克S432型浆纱机经轴退绕张力靠张力摩擦皮带，降速过快则经轴在惯性的作用下不能及时降下来，会造成纱线松弛产生捻缩扭结现象。
   (4)采用单浆槽、双浸双压，控制浸浆深度在20 cm，防止浆槽底部气管喷射出来的蒸气把纱线吹成柳条状排列，产生纠结和缠绕。
(5)采用单浆槽，减少外界因素对纱线的影响。使用双浆槽生产，轴架上的原纱到前浆槽的距离过长，浆纱过程中容易受到热蒸气、气流和其他因素的影响，从而产生不良效果。
经过对比分析，认为方案2效果良好。
3.3浸浆张力的控制是关键
祖克S432型浆纱机在干区和湿区控制方面与多单元浆纱机相比较难度大。我们经过自行改造后，引纱辊和上浆辊之间称之为浆槽干区，上浆辊和湿区锡林之间为浆槽湿区。浆槽内各辊速度靠铁炮直径的变化调整。要控制经纱捻缩扭结，关键是控制湿区和干区的张力和伸长。控制拖引辊和上浆辊速度差异，从而产生伸长差异，控制捻缩扭结的产生。干区和湿区纱线伸长见表3。
以上6个试验表明，随着干湿区伸长差异的加大效果较好，也就是说在浆纱过程中始终保持浆槽中经纱处于张紧状态，防止经纱由于吸湿膨胀松弛而造成的捻缩扭结现象，控制效果良好。但是张力过大会造成断头。经过分析决定采取方案4。　　

    4效果评价
在丰田610型喷气织机上织造，织机速度为700 r/min，效率达到88.9%，经向断头7.2次/10万纬，纬向断头6.5次/10万纬。
试织布面质量良好，无松经等经缩残次。　　

    5结语
强捻纱浆纱捻缩扭结产生原因是捻度大、两端握持、纱线松弛和湿热环境。经向强捻品种的生产关键是控制捻缩扭结，主要措施是控制浸浆张力，使经纱在浸浆时保持一定张力，防止松弛扭结。另外，浆纱时注意被覆和外来因素对纱线状态的影响，抓好关键点的控制，为织造提供有利条件。　　参考文献：
[1]黄故.棉织原理〔M〕.北京：中国纺织出版社，1995.

    [2]陆再生.棉纺工艺原理〔M〕.北京：中国纺织出版社，1995.

    [3]黄故.棉织设备〔M〕.北京：中国纺织出版社，1995.

    [4]萧汉滨.高压上浆工艺量化的研究〔J〕.棉纺织技术，2001；29(5)：8～12.

    [5]范恒永，和宝钢.经纬向双弹织物的织造实践〔J〕.棉纺织技术，2004；(5)：48～50.
来源：天津天一棉纺织有限公司