如何何做好弹力布

如何何做好弹力布，通过长时间的跟踪和研究，总结为如下三点：

一、合格的坯布是做好整理基本条件

前工序对后工序影响的几大主要因素：
1、门幅不一
由 于染纱时高温对弹力纱的作用，使弹力纱氨纶大分子结构更稳定，同时弹性变小，由于染纱缸差作用，导致弹力纱性质差异，弹力纱收缩性差异，直接导致织成的弹 力布门幅不一，由于织布过程在上浆后,在浆料的作用下，门幅表现不明显，一旦整理退浆时，弹力布去除浆料受到充分经向张力作用，其性质就会表现出来.退浆后门幅呈波浪形相差到20CM，经过与染纱，QC查证纱为染纱有一缸纱回修，造成弹力纱性质改变，因此，染纱尽力使用相同工艺，如果有特殊情况造成某些纱与大货不同，应分开织布，避免整理时布幅每几码或十几码，呈波浪形变化。一旦产生这种情况，后整根本无法改善，因此织布时尽量将同缸纱连在一起织，尽可能避免同色号，不同缸号纱混用。
2、轧皱
坯布轧皱主要来自坯布验布时压辊式验布机。某些特殊结构的弹力布品种，在上浆时弹力纱很脆、易折、加之结构特殊，坯布在被轧后之后，后整对此类轧皱改善十分有限，最终表现为条痕；此类特殊结构坯布不能压的常见品种有DS、OS、JS系列，例如OS系列布面条痕，一直是后整一大难题。几年来，在多次加工OS4016、OS80A40系列时，几乎每次后整都要为轧皱写不合格单，给公司造成不少损失，但在大量试样跟踪分析情况下，最终认定是压辊式验布机验坯时产生的，后来改用成品的以磨擦为动力验布机验坯布，后整加工很轻松，成品布布面非常完美，条痕没有发生。
3.边中色差
此类问题一般为织造产生，涉及到织机种类和性能，涉及非常广。这里就不再阐述，但后整对织造色差也是难以解决的。

二、后整理过程中操作难点
1、烧毛条
此类问题一直是深色弹力布一大难点，弹力布在高温下颜色相对易变，如果因进布叠痕或火口不良等造成烧毛不匀，后面就根本没办法消除，如再烧毛原有条痕与整个布面颜色变化也不一致，虽然长毛烧掉，但整个布面仍呈现条痕，而不OK。因此，深色弹力布必须一次烧毛OK。要一次烧毛成功，就必须做好以下工作：
  检查火口状态，火口火焰必须均匀方可烧毛，否则联系机修,修理火口；
  检查布面是否平整，如果坯布有较多叠痕，就要通知工艺改工艺,往往通过以下两工序纠正：
1).定型过水拉幅->烧毛->退浆->后工序
2).退浆->烧毛->烘干->后工序
  在保证烧毛前布面平整的前提下，应使烧毛平稳进行。由于弹力易因两边吸边器拉力不一致而产生烧毛条，因此必须使进布平稳进行，时刻检查进火口前布面是否平整。
1、 轧皱
后整理产生轧皱主要有以下几种：
  缝头不良产生轧皱，缝头不良会使加工时两边拉力不一致，产生斜叠条被压致皱；
  张力轧皱，由于其特有的弹性，如果在进布时两边张力不同，就会因两边速度不一致，而产生经向斜叠条，当进入轧辊时就会产生轧皱。尤其是在退浆时，弹力布门幅快速收缩，这种因素表现十分明显，因此，在整理加工时对进布的质量要求比较高。
2、 碱槽叠皱
一般布种做丝光工序，布在入碱时，都是收缩的，在受到经向张力时，这个过程是较易进行的。但对于某些高支纱的弹力布，这个是门幅伸展的过程，碱槽门幅往往要比进布门幅变宽2-8cm（视具体规格）不等，加之受到较大经向张力，这个过程很难进行，表现为布面呈现多条经向叠条，进大轧辊时就会产生轧皱，由于受伤严重，此类轧皱经常后工序无法消除，具体解决办法为“吊张力”就是用布带将张力辊吊起，破坏这种力，使布很松进入碱槽，加快车速，这样布幅进入碱槽伸展就易进行，消除叠皱，无法产生轧皱，效果十分明显。
3、 整理过程产生布幅不一
由于弹力布在整理过程中门幅变化较大，且其弹力布固有的门幅不稳定因素，因此整理过程中应保持稳定的加工条件，具体影响的因素有：
  准确的丝光加工工艺，丝光时不能随便更改工艺，如定幅、水量等都直接影响落布门幅。一旦丝光产生门幅不一，后工序改善十分有限，有些根本就无法修好，尤其那些JS、DS系列布。
  定型落布带湿要均匀否则预缩时在受到相同经向张力时，干与湿的地方门幅变化就不一样，从而产生门幅不一，弹力布门幅不稳定性，在这方面表现的就更明显了。
  预缩尽量一次OK，能不做多次预缩就不做，减少弹力布门幅不稳定性在多次较大张力下改变的机会，同时对那些不易产生鱼鳞皱，门幅又不稳定情况，往往将定型落布做的很干以减小这种不稳定性。
4、鱼鳞皱
预缩产生鱼鳞皱，一直是做弹力布的大难题，对于某些品种，要做到一次OK，决非易事，但如果严格按高支纱弹力布程序去做，也是可以完全做好的，关键性步骤如下：
  定型带潮且要均匀，由于定型马达风流影响，如果全部风机开，仅靠增快车速方法来带潮是不均匀的,而且差异非常大,为避免以上问题,较好方 法是关闭4-5个风机,其余为低档风;变慢车速,这样减轻风机吹风不均匀,避免不同段干湿不匀,和布边中不匀(会产生两边鱼鳞皱而中间无现象)。
  预缩控制要严格，不能马虎，具体为：
（1）检查橡皮状态是否正常，如橡皮表面粗糙，或长时间没打磨，需要联系机修打磨。
（2）降温，加工弹力布橡皮小烘筒的温度要比正常加工其它品种温度低，一般烘筒上洒水轻微起蒸汽泡即可。
（3）减压，即减小顶辊压力（一般为3-3.5格）和小烘筒蒸气压（一般为0.5kg/cm2，如加工OS80A40系列时，还要调低为0.2-0.3kg/cm2）。
（4）给湿，轻微的给湿会使加工易于进行。
（5）加速，对避免或一定程度减轻鱼鳞疤有些作用。

三、过程工艺控制
由于弹力布主要性质由弹力纱决定，往往同规格、同系列不同批的弹力纱性质可能不同，这就要求我们在加工弹力布时主要参考此批弹力布在不同工序所测试的结果为依据，来制定下一步生产工艺，概括为：着眼于退浆后；中控好丝光、干布、定型；谨慎做预缩。具体过程分析如下：
1、着眼于退浆
弹力布退浆后的物理状态（落布门幅、缩水、强力等）最能说明此批弹力布的性质，为后工序工艺制定提供直接数据来源。如：落布门幅偏窄些，这就要求我们在丝光时在原工艺基础上适当调整布铗并密切注意后工序门幅和缩水变化；若退浆后缩水异常，说明此批弹力布弹力纱有问题，必须在丝光和干布时得到解决，否则后工序做不到客户允许的缩水要求范围，如以前曾加工的DS4040-111959品种，退浆后的纬向缩水高达13.5%，这就给我们提供一个纬向缩水难做的信号，但由于当时没有很好解决这个问题，导致成品测试纬向6.1%缩水不合格。因此在加工弹力布时要充分参考退浆后物理状态，才能为制定出正确工艺少走弯路打下基础。
2、中控好丝光、干布、定型
中间控制是产品能否合格，达到客户要求的关键，中间做好了，后工序加工起来更加方便，否则后工序根本做不好或做起来非常艰难。下面重点分析这三个工序：
  丝光
该工序除了改善织物外观和某些物理状态外，还对门幅有稳定和预控作用，从而便于预缩（丝光落幅一般以达到理论控制门幅为准）。丝光时落布门幅多少对后工序预缩影响很大，因此丝光时门幅控制相当重要。
  干布
在整个弹力加工过程中，干布定型是一个对弹力布性质起到实质性改变的重要工序。在高温下（185oC）加之弹力布在受到纬向张力时，氨纶大分子重新排列有序，从而使弹性变得稳定，表现为缩水变得稳定。在干布前要充分参考退浆后的缩水（此批弹力的性质）及丝光后的缩水（为达到预控门幅、丝光对其性质改变了多少）来控制干布工艺，用什么样的定幅和车速才能将弹力布的性质稳定到预控范围内，由于干布对织物强力和颜色及弹性影响很大，因此制定干部工艺时得非常慎重和小心。对于某些品种弹力布的弹力纱性质很好，退浆、丝光后缩水都很理想，不需做干布就可以达到客户要求，此工序可以省去。

定型
在做好干布和丝光的基础上，为进一步达到客户的指标，这就要求我们通过增加某些化学助剂来改善织物的性能，同时也为预缩做好最后准备，使织物在潮湿状态下烘干成型，将门幅进一步控制到理想范围以内。
3、谨慎做预缩
在充分以前工序退浆、丝光、干布、定型时所试的数据为分析基础，不能凭个人主观不可靠因素，彻底掌握弹力布的性质变化过程，加之到位的中间控制，来制定预缩工艺就显得很容易。但针对弹力布
易出现布面问题（如鱼鳞皱、轧皱、条痕、门幅不一等），容易被改变，许多因素对其都有较大影响，这要求我们在加工时特别小心、谨慎。
为适应市场的需要，现在的生产周期变得越来越短，按正常整理弹力布所需时间为五天（烧毛、退浆约一天，丝光、干布、定型后测试各需一天）已对某些客户不能满足，因此仅做好以上几点还不够，这就要求我们在每完成一个品种、系列后，充分吸收、分析、完善、资料的保存和积累，为以后生产类似性质弹力布做好准备，在充分掌握此批弹力布性质为基础，取得中间工序某些关键数据便可直接生产。例如：只要平时对弹力布分析、总结的透彻，充分掌握了弹力布的特性，再测得中间关键两工序丝光、干布的结果，可以推出此批弹力布特性及整理过程数据变化，完全可以由原需的五天减少到三天，就可完成弹力布后整理的加工过程。从而缩短生产周期，更好满足客户需求。
总之，要想快速、高效得把弹力布做好，合格的坯布是基础条件，整理过程以数据化分析为灵魂和核心，及时总结、完善集资料的保存和积累，从而彻底掌握弹力布特性为原动力，这样才能将弹力布做到规范化、系统化，加工起来就会简单许多。由于弹力布在整理过程中所遇到问题得到有效解决，这将较大地提高我们的成品质量。

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