绢纺工艺流程

 　　蚕茧中有许多不能作为制丝原料的废茧，而在制丝生产及丝织生产过程中又会产生一定量的下脚料。这些原料同样具有天然丝的优良特性，通过一系列工序把它们加工成各种规格的丝纱，即称绢丝。将绢纺生产过程中产生的下脚，即落绵，经过紬丝纺加工系统纺制成的丝纱，就称为紬丝。由绢丝和紬丝织成的绢丝绸、绵绸，同样丰富多彩，受到国内外市场的青睐。

　　蚕茧中有许多不能作为制丝原料的废茧，而在制丝生产及丝织生产过程中又会产生一定量的下脚料。这些原料同样具有天然丝的优良特性，通过一系列工序把它们加工成各种规格的丝纱，即称绢丝。将绢纺生产过程中产生的下脚，即落绵，经过紬丝纺加工系统纺制成的丝纱，就称为紬丝。由绢丝和紬丝织成的绢丝绸、绵绸，同样丰富多彩，受到国内外市场的青睐。

　　1.绢丝生产的任务绢丝生产是将绢纺原料用化学方法去胶脱脂，再用物理机械的方法，消除蛹屑、杂质并切短较长纤维，经梳理、牵伸、加捻等工艺过程，把丝纤维加工成优良的绢纺纱。

　　2.绢丝生产的原料纺制绢丝的原料品种繁多，品质差异也较大，在实际生产中，可粗略的分为干下脚与湿下脚两大类。

　　属于干下脚的原料，有各种茧类和茧衣。茧类为质量较差的茧及不能缫丝的茧（如印头茧、穿头茧、黄斑茧、汤茧、烂茧、薄皮茧、蛾口茧、双宫茧等）。茧衣是指在缫丝前，经剥茧机剥下的包裹在茧壳外层的乱丝。

　　属于湿下脚的原料，有长吐和汰头。长吐是缫丝索绪时理出的废丝，经机械处理，除去蛹体、杂质后引伸理直而成，是绢丝的上好原料。汰头是指缫丝时缫剩的蛹衬，经发酵加工后将蛹体除去而成。

　　3.绢丝生产工艺流程绢丝生产工艺系统分为精练、制绵、纺丝三个阶段。

　　1)精练：精练的目的是在纺丝加工前，先去除原料上的大部分丝胶、油脂与其他污染物制成精干绵，以利于后道纺丝及染整工程的生产。因此，该阶段的生产，决定着丝纤维的品质和进一步加工的难易，其工艺流程为：选别与除杂→精练→水洗→脱水→干燥。

　　a)选别与除杂。选别是按照原料的种类、含胶量、含油量、色泽、强力、茧层厚薄等进行分类。除杂是利用手工或机械方法打击原料，使杂质落下或用化学方法对植物性杂质进行炭化处理。若是茧类原料，要用切茧机将茧子切开，排队蛹体。

　　b)精练。将原料投入到加有化工料和助剂的练桶或煮练机内，进行脱胶、脱脂、去污物。精练的方法有生物化学法和化学法两种。生物化学法又分自然发酵法和酶练法。化学法有碱练、皂碱练和酸三种方法。

　　c)水洗、脱水、干燥。原料精练后，丝纤维上残留着较多的练液和浮渣等杂质，需要在水洗机内用清水和温水浸洗，然后利用离心式脱水机脱水，最后经干燥机采用热空气进行干燥并制成精干绵。烘干后的精干绵还要进行养生和给湿。

　　2)制绵：制棉生产的目的是通过选别、混和、开松、除杂、梳理等作用，将精干绵纺制成符合工艺要求的绵片。

　　制绵阶段的工艺流程为：

　　│─→头道切绵─→头道梳绵─│

　　选别─→给湿─→配绵─→开绵──│─→二道切绵─→二道梳棉─│─→排绵

　　│─→三道切绵─→三道梳绵─│

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　　落绵去紬丝纺

　　a)选别。精练后的原料中还存在着除胶不净不匀的精干品或纤维纠缠成团或尚含有杂质，需要拣去脱胶不良的原料和杂质，并进行扯松，为制绵作好准备。

　　b)给湿。由于精干火烘干后，虽经养生和自然吸湿，仍不能满足梳绵工艺对回潮率的要求。因此，在开绵前要用给湿液进行给湿处理，目的是提高纤维的柔软性，在后道加工时减少纤维间的摩擦和纤维的损伤，同时减少静电现象，有利于对纤维的梳理，提高制成率。

　　c)配绵。根据绢丝生产的要求，将各种精干绵按一定比例调合，组成综合指标稳定的混合绵。通常采用小量混合的方法，把若干种原料按一定比例配成每个调合球为400～500g的混绵球。

　　d)开绵。该工序是利用开茧机将精干绵扯松、混和、除杂，使纤维初步伸直，并制成大小和重量一定，厚薄均匀的绵张，再手工绕成开茧球。

　　e)切绵。开茧中的丝纤维长度很长，必须切断后才能进行纺丝加工。切绵工序的作用除了切断纤维外，还有扯松、除杂、梳理、混和等作用。切绵在切绵机上进行，半成品为棒绵。

　　f)梳棉。梳绵的目的是将束状或块状纤维梳理成单纤维状态，使纤维进一步平等伸直，同时去除短纤维和彻底清除夹附在纤维中的杂质。梳绵一般在圆型梳绵机上进行，经过上下正反四次梳理而制成精梳绵。

　　精梳绵的质量对绢丝质量有极大的影响，因此梳绵工序是绢丝生产的关键工序。目前国内也有采用直型精梳机，可缩短纺纱工艺过程，降低劳动强度，但在质量、制成率方面尚不能达到国外水平。

　　g)排绵。主要是去除杂质和未被梳理的纤维及绵结等。为适合延展机的加工要求，需将精梳绵分扯成一定重量的小绵片，并折成规定的宽度，供纺纱加工。

　　3)纺丝：纺丝阶段的任务是将绵片连结起来加以并合、牵伸、梳理，先制成纤维伸直平等、条干均匀的粗纱，然后在精纺机上纺成具有一定线密度、相当的强力和适当捻度的细纱，再经并、捻、烧毛等工序，加工成符合规定品质指标的绢丝。

　　纺丝阶段的工艺流程是：精绵调合─→延展─→制条─→练条─→延绞─→粗纺─→精纺─→并丝─→捻丝─→络丝─→烧毛─→摇绞─→节取─→打包─→成品绢丝。

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　　供织绸

　　a)精绵调合。根据所设计的绢丝线密度要求，对精梳绵片进行工艺搭配，按一定比例配成等重量的绵把，以减少质量波动，保持生产的稳定性。

　　b)延展。将绵把中的绵片按一定的搭接长度，逐片平铺喂入延展机，通过梳理和牵伸后卷绕于木滚筒上，待每个绵把绕完时，用手工扯断绵带，绕成球状，为使纤维排列整齐和再次混和，延展工序一般都经过两道。

　　c)制条：将延展工序加工成的定重、定长的绵带制成连续的绵条，以改善绵条的条干均匀度并起混和作用。制条在制条机上进行，经喂入、和成条，最后落入绵条。

　　d)练条。是将制条机制得的很粗且条干不太均匀的绵条并合、牵伸，加工成较细和条干均匀度有明显改善的条子。

　　e)延绞。末道练条下来的绵条线密度约为2500～2000tex（0.4～0.5公支），而粗纱的线密度为167～125tex（6～8公支）。它们之间的牵伸倍数约10～20倍。为减轻粗纺机的牵伸负担，可在粗纺工序前加一道延绞工序，对绵条进行分梳和牵伸。

　　f)粗纺。粗纺的目的是把绵条纺制成设计要求的粗纱，除一定的线密度外、并加有适当的捻度及卷绕成一定的形状，供精纺使用。

　　g)精纺。精纺的目的是将粗纱在精纺机上抽长拉细，加以一定的捻度，纺成规定线密度的细纱，即单股绢丝。该工序是绢纺的关键工序。

　　h)并丝和捻丝。并丝是指将两根或两根以上的绢丝细纱通过并丝机并合起来，一般都是两根相同线密度的细纱并合为多。并合后的绢丝再在捻丝机上进行加捻，以提高绢线的强力、均匀度、弹性和光泽等。

　　i)络丝。绢丝产品要求表面光洁、条干均匀、无绵结、糙节、杂质、飞花等疵点。因此，在捻丝后再让绢丝通过络筒机的电子清纱器，除去绢丝表面的疵点及粗细节，提高表面光洁度，同时增加卷装容量，以提高后道烧毛机的生产效率。

　　j)烧毛。该工序的目的是烧去绢丝表面的毛茸、小糙粒和其他附杂物，使绢丝表面光滑洁净，增加光泽。烧毛后卷绕成有边筒子。

　　k)摇绞。为便于染色或出售，将烧毛筒子的绢丝在摇绞机上制成圈长为1.25m，每绞重量为100g的绞丝。

　　l)节取。指通过人工检查来剔除疵点。工人在节取架上逐绞检查，除去丝上的糙节，拣出严重的黄白丝、白点丝、紧松捻丝和花丝等。同时，区分绢丝色泽，判别绢丝规格是否混错等。这是绢丝出厂或出口的最后一道关口。

　　m)打包。为便于运输，将每50绞绢丝打成一小包，每一小包重5kg。每10小包分为一件。目前，筒装绢丝也颇受欢迎。