解决活性染料圆网印花出现的色花问题

解决活性染料圆网印花出现的色花问题
活性染料印花时，特别是印大面积地色时经常出现色花现象，分析其原因，可能是由以下几方面造成。
　　(1)前处理问题。半制品质量会直接影响印花产品的外观质量和内在质量，如半制品烧毛不净，退浆率低，煮练不匀透，丝光效果差等都会使印花大面积地色出现色花、色点、色斑、色差等疵病。因此前处理要求烧毛光洁度达到4－5级，退浆率＞90%，毛效9－10cm/30min，丝光钡值140以上，布面要求煮练均匀而透，ph值7－8。
　(2)活性染料的配伍性要好。染料的配伍性是影响色花的因素之一，它是染料溶解度、渗透性、扩散性、反应性、固色率的综合反应。因此在仿色时应合理选择染料。例如：拼艳绿时应选用活性翠蓝k－gl和黄k－6g，不宜用黄k－4g或黄k－rn拼色。拼黑色时选用活性黑k－br、红k－2bp和蓝m－2ge，而不能选用蓝k－r和黑k－br、红k－2bp拼色，尽管蓝k－r的得色量高，但它和黑k－br的配伍性很差，容易产生色花。
　(3)制作色浆的重要性。用海藻酸钠原糊制浆时，要严格按工艺操作规程，保证色浆精细无杂、无色点，厚薄适中，色浆温度不超过35℃，以保证色浆稳定。色浆中加入尿素可提高织物及色浆的吸湿能力，促进染料的固着，用量在10%以上。
　(4)圆网印花时选用较厚的刮刀，角度要小，压力适中(根据印制效果调节)，圆网目数要根据花型结构选用，一般用80目。印制时色浆堆积在织物表面，在烘干过程中易造成色花，因而在深浓色大面积花网后面加压一只光网；印花机车速不宜太快，保质40m/min以内。
(5)烘干温度不宜过高，控制在90℃以下；落布温度不超过30℃。在蒸化前若过度烘干，会使织物及色浆进入蒸箱后，吸收蒸汽中的潮气，使温度升高、温度下降，造成得色量低且均匀性差。
(6)蒸化是固色过程，花布进入蒸箱后，织物及色浆含湿量增加，从而使染料和助溶剂溶解，棉纤维溶胀膨化，染料、助剂从色浆向纤维表面转移，并进入纤维内部进行共价健结合，才完成固色过程。由此，蒸化时应保持足够的湿度是活性染料固色的必要条件，采用饱和蒸汽蒸化，温度100－102℃，蒸化时间7－8min。
　(7)蒸化后经水洗，宜用两次皂洗工艺，保证未固着的染料充分洗去，使布面色泽均匀一致。