粘胶行业亟待解决原料瓶颈　棉花减产 木浆进口受限

　　2010年1~2月，化纤行业纤维素纤维实际完成投资额82470万元，同比增长155.93％，而化纤浆粕制造实际完成投资额仅仅1716万元，同比大幅下降93.91%。两个百分数的巨大悬殊让粘胶企业家绷紧神经。

　　2010年，南京化纤在建产能3万吨粘胶短纤和0.5万吨粘胶长丝生产线将于年内投入生产。

　　2010年1月，浙江越隆控股旗下的安徽舒美特化纤股份公司，年产6万吨粘胶短纤维项目首期工程开车成功。

　　2009年底，江苏阜宁澳洋二期10万吨粘胶纤维生产线投产。

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　　据统计局统计，2010年1~2月，化纤行业纤维素纤维实际完成投资额82470万元，同比增长155.93％，而化纤浆粕制造实际完成投资额仅仅1716万元，同比大幅下降93.91%。

　　一方面是不断扩大的产能，一方面是日益严峻的原料问题。原料短缺再次摆在了每一位粘胶企业家的面前。而近日工信部新颁布的《粘胶行业准入条件》也再次强调了原料短缺已成为粘胶行业发展的瓶颈。

原料短缺成发展瓶颈

　　近年来，由于粘胶纤维的需求快速增长，再加上我国粘胶行业工艺技术及装备创新实现了生产装备的大容量、柔性化、低污染、低能耗，使得粘胶行业的进入门槛大大降低，开辟了我国粘胶产业发展的新局面。据统计，自2001年到2007年，世界粘胶纤维增产109.4万吨，而同期我国粘胶纤维增产93.7万吨，占世界粘胶纤维增量的85%。“1992年，一个企业投资10亿元可建设年产2万吨的生产线，现在3亿元就可以投产5万吨了。”中国化学纤维工业协会粘胶专业委员会秘书长田克一句话就已经将目前粘胶行业的进入门槛描述得淋漓尽致。产能不断扩大的同时，原料短缺也逐渐成为行业发展的瓶颈。

　　目前，国内粘胶纤维行业主要原材料是棉浆、木浆，原料相对单一，供求紧张。

　　从棉浆的供应情况来看，由于国内剥绒技术的不断提高以及棉花种植面积的减少，棉短绒和棉浆粕的产能已经不能满足国内快速扩张的粘胶纤维的生产。田克介绍，过去剥绒率在13％~15％，现在已经到了8％~10％，750万吨的棉花只有七八十万吨棉短绒，而这七八十万吨棉短绒还不是都用来做棉浆，使得制造粘胶所用的棉短绒进一步减少。

　　从木浆的供应情况来看，由于国内适用于做木浆的木材资源紧缺，每年需大量进口，在价格和进口数量上受制于国外。

　　从麻浆的应用情况来看，虽然有山东海龙股份有限公司等一些优秀企业开始应用麻浆，但麻类植物资源在国内还比较缺乏，目前大范围推广还有一定难度。

开发新型原料完善产业链

　　为解决粘胶行业原料短缺的问题，在《粘胶行业准入条件》中规定，新建粘胶短纤维项目必须具备通过自主开发替代传统棉浆、木浆等新型原料，并实现浆粕、纤维一体化，或拥有与新建生产能力相配套的原料基地等条件。这项规定的出台将大力促进新型原料的开发。

　　在粘胶新原料开发方面，目前国内优势企业也取得一定进展。山东海龙股份有限公司以海藻酸钠为基本原料，经过特殊的共混纺丝技术推出了海藻酸纤维；利用天然黄麻纤维纺制成功麻赛尔纤维。另外，竹纤维的开发也是粘胶纤维产品中一个比较成功的案例。现在，除了天竹产业联盟包含的企业外，又涌现出了多家成功运用竹纤维开发新产品的企业，比如唐山三友兴达化纤有限公司、吉林化纤股份有限公司等公司也在竹纤维领域占有一定份额。

　　为实现粘胶行业可持续发展，粘胶企业目前加大了建立浆粕纤维一体化模式的力度。近日，吉林化纤股份有限公司发布公告称，公司拟投资15亿元人民币在四川江安县阳春工业园区分期进行10万吨/年竹浆粕和6万吨/年粘胶短纤项目建设。南京化纤在建的除了3万吨/年粘胶短纤和0.5万吨/年粘胶长丝外，另外还有6万吨/年的棉浆粕项目也将于今年内投入生产。业内相关人士表示，浆粕纤维一体化的模式将更加有利于粘胶行业的可持续发展。
联合采购木浆

　　棉花产量的下降让粘胶企业对原料的需求转到木浆上，然而国外木浆价格的高昂使得企业利润更加降低。“国外做一吨木浆成本只有500美元，而卖给我们需要1700美元，折人民币13500元/吨，再加上企业加工费6500元/吨，成本达20000元/吨。而目前市场上粘胶短纤价格为20900元/吨，质量好一点的卖到21000元/吨，有的甚至卖到了198000元/吨，企业的利润已经非常小了。”针对这种现象，田克介绍，目前很多企业建议联合采购木浆，然后共同使用。“以团体的形式进口木浆，这样企业所受约束会降低。”田克认为这不失为改善粘胶原料紧缺的一项好措施。目前，这项措施正在讨论研究中。

　　在记者看来，这样的策略效果也许不会立刻显现，但这种团结一致、报团取暖渡难关的事例屡见不鲜。如果粘胶企业也能够及时团结起来，相信不久的将来我们能看到一个良性发展的局面。